我国首个海洋油气装备“智能制造”项目首个组块主结构封顶

日前，在900吨龙门吊的吊装下，重达601吨的渤中29—6油田开发项目WHPA西块甲板在天津港保税区天津智能制造基地顺利就位这标志着我国首个海上油气装备智能制造项目首个区块施工单位实现主体结构封顶，向项目竣工迈出关键一步

作为渤海油田增产油气4000万吨七年行动计划的重要项目之一，渤中29—6油田开发工程在基础设计阶段采用了工程设施的标准化和智能化设计，在实施阶段开展了生产管理信息化和智能施工的尝试它依靠数字化信息化管控系统完成各生产环节的信息沟通，实现了施工阶段的生产可监控，计划可跟踪，质量可保证

渤中29—6项目全过程的数字化控制和智能制造技术，在行业内没有先例可借鉴我们非常重视该项目的准备工作自建成以来，依托智能制造方式，制造人力配置减少20%，整体工期可缩短15%B29—6油田开发项目总承包项目建设经理李建勇表示，自2021年10月开工建设以来，项目组牢牢把握基地确立的智慧战略核心发展思路，以精益化，智能化的统筹引领各项生产要素，将项目的土地建设工作推向了快车道

传统海洋工程制造业的一大困境是车间生产信息流通不畅，每天手写的生产报表呈金字塔形状层层上报，不仅效率低，而且出错率高为此，项目首次应用DIMS系统，可根据资源情况自动安排生产计划和下达工单信息，真正实现建设基地全业务和建设项目全过程数字化，信息化集成据介绍，在钢结构预制车间智能制造生产线上，现场施工人员收到工单信息后，可以控制按钮完成收料，预处理，切割等操作，从而摆脱了以往的人工分拣，除锈，切割的方式目前，板材切割生产线已完成505块钢板，7899根棒材的自动切割，工作效率提高了34%同时，DIMS系统可以在线完成项目文件的分发和审批，并实时共享给所有生产环节

施工期间，项目组通过工艺推进和工艺创新，实现了一体化施工的新突破零部件集成率达到97%，总装周期缩短50%通过提前预制T梁节点板，弧形板，提前安装小型钢结构，使横件不着火，最大限度地保护了桥面件的涂装，使油漆完好率达到90%以上生活楼采用水平薄板逆向制造工艺和自动焊接方式，小型钢结构完成率100%与传统制造工艺相比，不仅解决了小型钢结构安装复杂，工序繁琐的困难，还大大减少了脚手架的工作

此外，项目组利用三维可视化施工技术，率先实现了管道试压包，结构模型，房间工艺表和电伴热的三维可视化施工现场人员不仅可以根据三维模型快速定位空间位置信息，还可以进行在线测量，细分和查询无纸化施工允许信息实时共享和高效流动脚手架三维模型的建立也使得建造与总装施工完美匹配的错层成为可能，脚手架无需反复拆卸

天津智能制造基地是国资委中央企业数字化转型示范基地，也是中海油探索智能制造的示范项目投入使用后，可为传统海工装备产业发展增添新动能，实现从人力工厂到智能制造工厂的华丽转型未来，中海油将充分利用天津智能制造基地，依托天津港保税区发展海工装备产业的先天优势，不断提升技术研发能力，推动海工装备产业走向智能化，数字化，全力为天津港保税区，天津乃至全国的高质量发展贡献力量